Különféle SMT megjelenés-ellenőrző berendezések AOI funkcióelemzése

a) : A forrasztópaszta nyomtatási minőség-ellenőrző gép SPI mérésére a nyomdagép után: Az SPI-vizsgálatot a forrasztópaszta nyomtatása után végzik, és a nyomtatási folyamatban hibák találhatók, ezáltal csökkentve a rossz forrasztópaszta okozta forrasztási hibákat minimálisra kell nyomtatni.A tipikus nyomtatási hibák a következők: elégtelen vagy túl sok forrasztás a párnákon;ofszet nyomtatás;ónhidak a párnák között;a nyomtatott forrasztópaszta vastagsága és térfogata.Ebben a szakaszban hatékony folyamatfelügyeleti adatoknak (SPC) kell lenniük, mint például az ofszet nyomtatási és forrasztási mennyiségre vonatkozó információk, és a nyomtatott forrasztóanyagról minőségi információkat is generálnak elemzés és a gyártási folyamat személyzete általi felhasználás céljából.Ily módon javul a folyamat, javul a folyamat, és csökkennek a költségek.Az ilyen típusú berendezéseket jelenleg 2D és 3D típusokra osztják.A 2D nem tudja mérni a forrasztópaszta vastagságát, csak a forrasztópaszta alakját.A 3D képes megmérni a forrasztópaszta vastagságát és a forrasztópaszta területét is, így kiszámítható a forrasztópaszta térfogata.Az alkatrészek miniatürizálásával a 01005-höz hasonló alkatrészekhez szükséges forrasztópaszta vastagsága mindössze 75 um, míg a többi általános nagy komponens vastagsága körülbelül 130 um.Megjelent egy automatikus nyomtató, amely különböző vastagságú forrasztópaszta nyomtatására képes.Ezért csak a 3D SPI képes megfelelni a jövőbeni forrasztópaszta folyamatszabályozási igényeinek.Tehát milyen SPI-vel tudjuk igazán kielégíteni a folyamat igényeit a jövőben?Főleg ezek a követelmények:

1. 3D-snek kell lennie.
2. Nagy sebességű ellenőrzés, a jelenlegi lézeres SPI vastagságmérés pontos, de a sebesség nem tudja teljes mértékben kielégíteni a termelési igényeket.
3. Helyes vagy állítható nagyítás (az optikai és a digitális nagyítás nagyon fontos paraméter, ezek a paraméterek határozhatják meg a készülék végső észlelési képességét. A 0201 és 01005 készülékek pontos észleléséhez nagyon fontos az optikai és digitális nagyítás, és gondoskodni kell arról, hogy a Az AOI szoftverhez biztosított észlelési algoritmus elegendő felbontással és képinformációkkal rendelkezik).Ha azonban a kamera pixelje rögzített, a nagyítás fordítottan arányos a FOV-val, és a FOV mérete befolyásolja a gép sebességét.Ugyanazon a táblán egyszerre léteznek nagy és kis alkatrészek, ezért fontos a megfelelő optikai felbontás vagy állítható optikai felbontás kiválasztása a terméken lévő alkatrészek méretének megfelelően.
4. Opcionális fényforrás: a programozható fényforrások használata fontos eszköz lesz a maximális hibaészlelési arány biztosításához.
5. Nagyobb pontosság és ismételhetőség: Az alkatrészek miniatürizálása fontosabbá teszi a gyártási folyamatban használt berendezések pontosságát és ismételhetőségét.
6. Rendkívül alacsony téves megítélési arány: Csak az alapvető téves megítélési arány szabályozásával lehet igazán hasznosítani a gép által a folyamatba vitt információk elérhetőségét, szelektivitását és működőképességét.
7. SPC folyamatelemzés és hibainformációk megosztása az AOI-val más helyeken: hatékony SPC folyamatelemzés, a megjelenés-ellenőrzés végső célja a folyamat javítása, a folyamat racionalizálása, az optimális állapot elérése és a gyártási költségek ellenőrzése.

b) .AOI a kemence előtt: Az alkatrészek miniatürizálása miatt a 0201-es alkatrészhibák forrasztás után nehezen javíthatók, a 01005-ös alkatrészek hibái pedig alapvetően nem javíthatók.Ezért a kemence előtti AOI egyre fontosabb lesz.A kemence előtti AOI képes észlelni az elhelyezési folyamat hibáit, például a helytelenséget, a rossz alkatrészeket, a hiányzó alkatrészeket, a több alkatrészt és a fordított polaritást.Ezért a kemence előtti AOI-nak online kell lennie, és a legfontosabb mutatók a nagy sebesség, a nagy pontosság és ismételhetőség, valamint az alacsony téves megítélés.Ugyanakkor adatinformációkat is meg tud osztani az etetőrendszerrel, csak a tankolási időszakban észleli az üzemanyag-alkatrészek rossz részeit, csökkentve a rendszer hibás jelentését, valamint továbbítja az alkatrészek eltérési információit az SMT programozó rendszernek, hogy módosítsa. azonnal az SMT gépi programot .

c) AOI a kemence után: A kemence utáni AOI két formára oszlik: online és offline a beszállási mód szerint.A kemence utáni AOI a termék végső kapuőre, így jelenleg ez a legszélesebb körben használt AOI.Fel kell ismernie a PCB hibákat, az alkatrészek hibáit és az összes folyamathibát a teljes gyártósoron.Csak a háromszínű, nagy fényerejű kupola LED fényforrás képes teljes mértékben megjeleníteni a különböző forrasztási nedvesítő felületeket, hogy jobban észlelje a forrasztási hibákat.Ezért a jövőben csak ennek a fényforrásnak az AOI-jának van tere a fejlesztésre.Természetesen a jövőben a különböző PCB-k kezelése érdekében A színek sorrendje és a háromszínű RGB is programozható.Rugalmasabb.Tehát milyen AOI a kemence után képes megfelelni az SMT gyártásfejlesztésünk igényeinek a jövőben?Azaz:

1. Magassebesség.
2. Nagy pontosság és nagy ismételhetőség.
3. Nagy felbontású kamerák vagy változó felbontású kamerák: egyszerre felelnek meg a sebesség és a pontosság követelményeinek.
4. Alacsony téves megítélés és elhibázott ítélkezés: Ezt javítani kell a szoftveren, és a hegesztési jellemzők észlelése nagy valószínűséggel téves megítélést és elhibázott ítéletet okoz.
5. AXI a kemence után: Az ellenőrizhető hibák a következők: forrasztási kötések, hidak, sírkövek, elégtelen forrasztás, pórusok, hiányzó alkatrészek, IC felemelt lábak, IC kevesebb ón stb. A X-RAY különösen a rejtett forrasztási kötéseket, pl. mint BGA, PLCC, CSP, stb. Jó kiegészítője a látható fény AOI-nak.