Mi az AOI tesztelési technológia
Az AOI egy új típusú tesztelési technológia, amely az elmúlt években gyorsan terjed.Jelenleg sok gyártó indított AOI tesztberendezést.Az automatikus felismerés során a gép automatikusan beolvassa a PCB-t a kamerán keresztül, képeket gyűjt, összehasonlítja a tesztelt forrasztási kötéseket az adatbázisban lévő minősített paraméterekkel, a képfeldolgozás után ellenőrzi a PCB hibáit, és a PCB-n keresztül megjeleníti/jelöli a hibákat. a kijelző vagy az automatikus jelzés a karbantartó személyzet javításához.
1. Megvalósítási célok: az AOI megvalósítása a következő két fő céltípussal rendelkezik:
(1) Végminőség.Figyelje a termékek végső állapotát, amikor lekerülnek a gyártósorról.Ha a gyártási probléma nagyon egyértelmű, a termékösszetétel magas, és a mennyiség és a sebesség a kulcstényezők, akkor ezt a célt részesítjük előnyben.Az AOI-t általában a gyártósor végén helyezik el.Ezen a helyen a berendezés a folyamatvezérlési információk széles skáláját képes generálni.
(2) Folyamatkövetés.Használjon ellenőrző berendezést a gyártási folyamat ellenőrzéséhez.Általában részletes hibaosztályozási és alkatrészelhelyezési eltolási információkat tartalmaz.Ha fontos a termékmegbízhatóság, az alacsony keverékű tömeggyártás és a stabil alkatrészellátás, a gyártók ezt a célt részesítik előnyben.Ez gyakran megköveteli, hogy az ellenőrző berendezéseket a gyártósoron több helyen elhelyezzék, hogy online nyomon kövessék az adott gyártási állapotot, és biztosítsák a szükséges alapot a gyártási folyamat beállításához.
2. Elhelyezési pozíció
Bár az AOI több helyen is használható a gyártósoron, minden helyen speciális hibák észlelhetők, az AOI ellenőrző berendezést olyan helyre kell helyezni, ahol a legtöbb hiba azonosítható és a lehető leghamarabb kijavítható.Három fő ellenőrzési hely van:
(1) A paszta kinyomtatása után.Ha a forrasztópaszta nyomtatási eljárása megfelel a követelményeknek, az ICT által észlelt hibák száma jelentősen csökkenthető.A tipikus nyomtatási hibák a következők:
A. Nincs elegendő forrasztás a párnán.
B. Túl sok forrasztóanyag van a párnán.
C. A forrasztóanyag és a betét közötti átfedés gyenge.
D. Forrasztóhíd a betétek között.
Az IKT-ban az ezekhez a feltételekhez viszonyított hibák valószínűsége egyenesen arányos a helyzet súlyosságával.Kis mennyiségű ón ritkán vezet hibához, míg a súlyos esetek, mint például az ón egyáltalán nem, szinte mindig okoznak hibákat az IKT-ban.Az elégtelen forrasztás lehet az egyik oka az alkatrészek hiányának vagy a forrasztási kötések megszakadásának.Az AOI elhelyezésének eldöntéséhez azonban fel kell ismerni, hogy az alkatrészek elvesztését más okok is okozhatják, amelyeket szerepeltetni kell az ellenőrzési tervben.Az ezen a helyen végzett ellenőrzés a legközvetlenebbül támogatja a folyamatkövetést és a jellemzést.A mennyiségi folyamatszabályozási adatok ebben a szakaszban tartalmazzák a nyomtatási ofszet és forrasztási mennyiség információkat, valamint minőségi információk is generálódnak a nyomtatott forraszanyagról.
(2) Az újrafolyós forrasztás előtt.Az ellenőrzés azután fejeződik be, hogy az alkatrészeket a táblán lévő forrasztópasztába helyezték, és mielőtt a PCB-t a visszafolyó kemencébe küldik.Ez egy tipikus hely az ellenőrző gép elhelyezésére, mivel a legtöbb pasztanyomtatásból és a gép elhelyezéséből származó hiba itt található.Az ezen a helyen generált kvantitatív folyamatvezérlési információk kalibrációs információkat szolgáltatnak a nagy sebességű filmes gépekhez és a közeli elemrögzítő berendezésekhez.Ez az információ felhasználható az alkatrészek elhelyezésének módosítására vagy annak jelzésére, hogy a rögzítőt kalibrálni kell.Ennek a helynek az ellenőrzése megfelel a folyamatkövetés céljának.
(3) Visszafolyó forrasztás után.Az SMT folyamat utolsó lépésében végzett ellenőrzés a legnépszerűbb választás jelenleg az AOI számára, mivel ez a hely képes minden összeszerelési hibát észlelni.Az utólagos újrafolyamat-ellenőrzés magas fokú biztonságot nyújt, mivel azonosítja a beillesztési nyomtatás, az alkatrészek elhelyezése és az újratördelési folyamatok által okozott hibákat.
Feladás időpontja: 2020-02-02